BANDENOPBOUW

WAT ZIJN DE ONDERDELEN VAN EEN FIETSBAND?

Een fietsband bestaat uit drie basiselementen: het karkas, de hielkern en het rubberen loopvlak. Bijna alle Schwalbe banden hebben bovendien een anti-leklaag.

De kern van de band bepaalt de diameter en zorgt voor een goede passing op de velg. In de regel bestaat de kern van de band uit een draadbundel. Bij vouwbanden wordt in plaats van draad een ring van aramidevezels gebruikt.

Het karkas is het "raamwerk" van de band. Het textielweefsel is aan beide zijden bekleed met rubber en onder een hoek van 45 graden gesneden. Deze hoek ten opzichte van de looprichting zorgt ervoor dat het karkas de toekomstige band de nodige stabiliteit geeft. Alle Schwalbe karkassen zijn gemaakt van polyamide (nylon). Afhankelijk van het kwaliteitsniveau van de banden worden de karkasmaterialen met verschillende dichtheden geweven.

Het rubbermengsel van een band bestaat uit verschillende componenten:

Natuurlijk en synthetisch rubber

Vulstoffen, bijv. roet of kiezelzuur/silica
Verzachters, bijv. oliën, vetten
Antioxidanten
Vulkaniseermiddelen, bijv. zwavel
Vulkanisatieversnellers, bv. zinkoxide
Pigmenten, kleurstoffen

Afhankelijk van het rubbermengsel heeft het rubber een aandeel van 40-60%. De vulstoffen maken 15-30% uit en de overige componenten ongeveer 20-35%.

Bijna alle Schwalbe banden hebben een anti-leklaag. Alleen bij speciale light- en sportbanden doen we het bewust zonder. Zelfs onze standaardbanden hebben een effectieve anti-leklaag van natuurrubber, versterkt met Kevlar® vezels (K-Guard). In de Marathon-banden zorgt de 3 mm dikke GreenGuard voor de bekende hoge lekbestendigheid.

Daarnaast hebben onze topbanden bijzonder effectieve anti-leksystemen die speciaal zijn aangepast aan de respectievelijke eisen, bijvoorbeeld RaceGuard, V-Guard of SmartGuard.

HOE WORDT EEN FIETSBAND GEMAAKT?

🔗 Link kopiëren

De voorbereide materialen worden in de confectieafdeling tot een band geassembleerd. Dit is zeer hoogwaardig handwerk, natuurlijk ondersteund door ultramoderne machines.

Het karkas wordt op de confectietrommel geplaatst, gesneden en samengevoegd. Dan worden de draadkernen of aramide kernen ingelegd en wordt het karkas er aan beide kanten omheen geslagen. De karkasdraden, die in een hoek van 45 graden gesneden zijn, liggen nu op elkaar en vormen een band met een diagonale structuur.

Tijdens deze fase worden ook de juiste lekbeschermingslagen aangebracht. Tot slot wordt het loopvlak precies in het midden van de band aangebracht.

De ruwe band is nog steeds een soort plastische massa zonder profiel. Pas tijdens het vulkanisatieproces in de mal krijgt de band zijn profiel en elastische eigenschappen.

De ruwe band wordt door een speciale fixeerring in de mal gedrukt en gevulkaniseerd - zoals in een wafelijzer - op ongeveer 170 graden in vijf tot zes minuten.

Pas na vulkanisatie wordt de band rubber genoemd. Nu heeft de band zijn elastische eigenschappen en zijn eigen profiel.

Anker

WAAR WORDEN SCHWALBE BANDEN GEPRODUCEERD?

🔗 Link kopiëren

Alle Schwalbe banden en butyl binnenbanden worden geproduceerd in onze productiefaciliteiten in Indonesië en Vietnam. De productie vindt plaats in een joint venture tussen Ralf Bohle GmbH en het Koreaanse familiebedrijf Hung-A.

Dat Schwalbe banden in Indonesië en Vietnam geproduceerd worden, heeft te maken met de geschiedenis van het bedrijf. De firma Bohle was vroeger een heel klein handelshuis dat handelde in allerlei fietsonderdelen. Het Schwalbe verhaal begint in 1973 als onze oprichter Ralf Bohle voor het eerst fietsbanden uit Korea naar Duitsland importeert. Deze handel was voor hem zo interessant dat hij zich er vanaf dat moment volledig op concentreerde. Zowel toen als nu wordt het bedrijf in nauwe samenwerking met Hung-A geleid - de banden worden dus al sinds de oprichting van Ralf Bohle GmbH in Azië geproduceerd.

WAAROM PRODUCEERT SCHWALBE ZIJN BANDEN IN AZIË?

🔗 Link kopiëren

Zoals hierboven beschreven, komt dit deels door de geschiedenis van het bedrijf. Schwalbe banden zijn nooit in Duitsland geproduceerd. In samenwerking met onze Koreaanse partner Hung-A ontstonden na de oorspronkelijke locatie in Korea eerst productiefaciliteiten in Indonesië en later in Vietnam. De belangrijkste grondstof voor de bandenproductie - natuurrubber - komt ook uit Zuidoost-Azië. Als de productie in Europa zou plaatsvinden, zouden de meeste grondstoffen moeten worden geïmporteerd.

Een andere reden is dat een groot deel van de fietsindustrie zijn fietsen laat produceren in Aziatische landen. De aanvoerroutes voor ons accessoireproduct van de fabriek naar de montage op nieuwe fietsen zijn daarom relatief kort.

HOE ZIJN DE ARBEIDSOMSTANDIGHEDEN IN DE SCHWALBE FABRIEKEN?

🔗 Link kopiëren

Er wordt in drie ploegen gewerkt. Eén shift duurt acht uur en de werkweek in Indonesië en Vietnam bestaat meestal uit zes dagen. Het salarisniveau ligt in beide landen ruim boven het landelijk gemiddelde. We hebben er veel belang bij om onze werknemers in Indonesië en Vietnam te behouden door een goede werkomgeving te bieden. Een voorbeeld hiervan: de productie van een fietsband bestaat voor een groot deel uit handwerk. De ervaring en persoonlijke vaardigheden van de arbeiders aan de assemblagemachines hebben daarom een zeer grote invloed op de kwaliteit van het eindproduct.

En een betrouwbaar hoge kwaliteit is een van de essentiële kenmerken van Schwalbe banden!

WAT ZEGT HET EPI-GETAL OVER HET KARKAS?

🔗 Link kopiëren

De dichtheid van het karkasweefsel wordt aangegeven in EPI of TPI (Ends per Inch, Threads per Inch = draden per inch). Er zijn bijvoorbeeld fietsbanden met een karkas van 20, 24, 37, 50, 67 en 127 EPI.

In principe geldt: hoe dichter het karkas geweven is, hoe hoger de kwaliteit van de band. Een dicht geweven karkas is belangrijk voor een lage rolweerstand en goede rijeigenschappen. Tegelijkertijd wordt de lekbescherming verbeterd, omdat karkassen met een hoge draaddichtheid moeilijker lek kunnen gaan.

Alleen voor de extreem dichtgeweven 127 EPI karkassen geldt dit niet meer. Hier is elke afzonderlijke draad erg dun en dus kwetsbaarder. Het optimale compromis tussen lichtgewicht en robuustheid is 67 EPI.

In de meeste van onze topbanden gebruiken we een 67 EPI karkas. Met een 127 EPI karkas kunnen we het gewicht en de rolweerstand nog iets verder verlagen. Tegelijkertijd zijn deze banden echter kwetsbaarder voor externe beschadigingen. Daarom gebruiken we 127 EPI karkassen bewust alleen in lichte wedstrijdbanden, waar gewicht bijzonder belangrijk is.

Het overgrote deel van de fietsbanden wereldwijd wordt zeker met grof 20 of 24 EPI materiaal gemaakt. Schwalbe gebruikt dit materiaal al enkele jaren helemaal niet meer. Zelfs zeer goedkope Schwalbe banden hebben al een hoogwaardig 50 EPI karkas.

Wees voorzichtig bij het vergelijken van EPI specificaties. Vaak wordt het aantal draden van alle karkaslagen bij elkaar opgeteld. Een getal van 200 TPI is bijvoorbeeld het resultaat van het feit dat er 3 lagen van elk 67 EPI onder het loopvlak zitten.

Bij alle EPI getallen boven de 150 kunt u ervan uitgaan dat het om deze optelsom gaat.

BESTAAT ER EEN OPTIMALE RUBBERSAMENSTELLING?

🔗 Link kopiëren

Het rubbermengsel moet voldoen aan verschillende eigenschappen, waarvan sommige tegenstrijdig zijn: lage rolweerstand, goede grip, weinig slijtage, lange levensduur, stabiele noppen (MTB), ...

Er wordt altijd speciale aandacht besteed aan de afweging tussen een lage rolweerstand en goede grip op nat wegdek. Goede grip betekent dat de band veel energie moet "absorberen", terwijl een lage rolweerstand vereist dat de rubbersamenstelling zo weinig mogelijk energie "verbruikt". Een goed compromis wordt bijvoorbeeld bereikt door de vulstof SILICA te gebruiken.

We gebruiken zowel universele compounds, die alle relevante eigenschappen zoveel mogelijk combineren, als speciale compounds met extreme eigenschappen. De universele compounds zijn bijvoorbeeld het ENDURANCE

rubbercompound voor Marathon banden of het SPEEDGRIP compound voor sportievere banden. Een zeer effectieve manier om alle relevante eigenschappen in één band te optimaliseren is de Triple Compound Technology.

Er worden dan speciale rubbercompounds gebruikt op verschillende plaatsen op het loopvlak - onderbouw, schouder, centrum - waar ze hun respectievelijke sterke punten uitspelen.

WAT MOET JE WETEN OVER ZIJREFLECTIE?

🔗 Link kopiëren

De reflecterende cirkels lichten extreem fel op in koplampen. Het materiaal is retro-reflecterend. Dit betekent dat het precies in de richting van de stralingsbron terugkaatst. Door de twee lichtcirkels ter grootte van een band word je als fietser zeer goed gezien en waargenomen.

Volgens het Duitse verkeersreglement (StVZO § 67, lid 7) is de reflecterende band een volwaardige vervanging voor spaakreflectoren. In Nederland zijn reflecterende banden zelfs verplicht. Andere reflectoren zijn alleen toegestaan als ze een vergelijkbare lichtcirkel vormen als de reflecterende ringen op de band.

Het Europese goedkeuringsmerk certificeert dat aan de wettelijke eisen voor licht-technische onderdelen is voldaan (ECE - Reglement 88). Voor de zijreflectie op een band betekent dit in essentie dat de lichtreflectie voldoende sterk en helder is, zelfs bij zeer ongunstige invalshoeken.

Vanwege het zeer grote veiligheidsvoordeel hebben we de zijreflectie enkele jaren geleden als standaard ingesteld voor alle hoogwaardige tour- en stadsbanden.